Les empreses que planifiquen un nou procés o que busquen maneres de millorar un procediment actual poden utilitzar mapes de flux de valors (VSM), un mètode que posa de manifest gràficament les àrees de l'operació que ja afegeixen el major benefici o estan en condicions de millorar. A més, en lloc d'un projecte autònom, el mapeig del flux de valors en si mateix pot esdevenir un procés continu, per introduir una millora contínua de la qualitat dins de la pràctica d'una empresa, des del pis de la fàbrica a través de l'atenció al client a la sala de juntes.
Descripció
VSM com a sistema ajuda a un equip de processos a identificar els residus dels processos d'una empresa mapejant un procediment des del punt de vista del producte. El "valor" en el mapatge de flux de valors és simplement qualsevol cosa que consideri que un client val la pena tenir. VSM està relacionat amb el model de fabricació magra, on l'objectiu és eliminar tot el que no sigui necessari per a la fabricació d'un producte, des d'excés de matèries primeres o inventari fins a passos addicionals o temps incorporats al procés. L'equip de VSM examina cada pas o etapa en un procés per determinar si s'hi afegeix alguna cosa al producte final que el aprovi al que volen els seus clients. Si no s'afegeix res, el pas pot dissecar-se encara més per determinar el que es perd amb precisió en el pas, si no el pas per complet. Com menys residus es mantenen en el procés, més productiu pot ser el procés.
Història
Toyota rep el crèdit per desenvolupar VSM en els anys vuitanta. L'enginyer cap Taiichi Ohno i el seu sensei Shigeo Shingo van concebre una operació ideal mentre observava operacions a Ford Motor Company: un sistema de muntatge format per estacions de treball sincronitzades i contigües, sense acumulació de matèries primeres o parts. A mesura que van analitzar el sistema en els seus components individuals, es mantenien qüestionant i eliminant obstacles que obstaculitzen l'execució d'aquest sistema "just-in-time".
Beneficis
Més enllà de millorar la productivitat, participar en un projecte VSM ofereix una sèrie de beneficis per a una empresa. Permet als membres pujar per sobre d'una etapa o un pas específic per comprendre millor tot el procés: el flux de treball, inclosos els enllaços entre departaments. Proporciona als membres de l'equip (sovint extrets de diversos departaments) un llenguatge comú per debatre sobre les operacions en què la seva empresa es dedica i els obliga a revisar críticament el que la seva empresa lliura al client. Fa que els membres retrocedeixin i vegin objectivament els processos de la companyia, literalment passant pel procés des del punt de vista del producte. I no només assenyala els residus i les seves fonts, permet la possibilitat de redirigir els recursos perduts a punts més productius, aportant encara més valor als productes i serveis de la companyia.
Vocabulari
Els termes utilitzats en VSM es refereixen a una dicotomia de valor versus residus. Qualsevol valor afegit és un procediment, pas, material o subconjunt que afegeix alguna cosa que els clients consideren que val la pena comprar o apropar el producte a la seva finalització. Si el procés ocupa recursos de capital (material, temps, diners) i no afegeix valor, es pot considerar inútil.A mesura que Toyota va passar un temps considerable pensant en els residus, tenia termes específics relacionats amb "residus": "muda", qualsevol activitat que no aporti valor; "mura" o inconsistència, que es pot resoldre lliurant la part correcta al lloc correcte en el moment adequat; i "muri" o sobrecàrrega, que es pot alleujar mitjançant l'estandardització del flux de treball. Aquest tema general de la lluita constant per millorar, des de l'estat actual fins a l'estat futur ideal, s'anomena "kaizen".
Limitacions
VSM és una eina específica per millorar la productivitat; com a tal, té límits. En primer lloc, ja que fa un pas a nivell de producte a través d'un procés, ignora l'element humà. L'eina també és tan útil com els seus protectors, que han d'ocupar-se de determinar exactament quin procés cau en escrutini; Com més específic sigui el procés, millor. Com s'ha assenyalat anteriorment, VSM té les seves arrels en la indústria de l'automòbil, un procés de fabricació molt específic d'un producte molt complex produït en intervals relativament estrets amb volums molt alts. VSM pot quedar atrapat en analitzar un procés amb baixos volums o que impliqui molta personalització (totes les excepcions, sense regles estàndard). Finalment, VSM requereix un equip dedicat amb almenys una formació en segon pla i una terminologia específica de les eines, mapes i diagrames de flux per ser realment efectius.
